epdm rubber

Rubber ringen voor afdichtingen

Rubber ringen voor afdichtingen

Rubberen afdichtingen worden onder andere gebruikt ramen, deuren, leidingen en stootranden. Het doel hiervan is om stof, lucht, water, olie en andere vloeistoffen tegen te houden.

Ben jij benieuwd welke soort rubber jij nodig bent voor jouw toepassing? In deze blog vergelijken wij 4 rubbers met elkaar, namelijk: NBR, SBR, EPDM en Neopreen. Deze rubbers zijn allemaal geschikt om te gebruiken als afdichting.

Het verschil zit voornamelijk in de eigenschappen van het rubber. Zo is de één wel bestand tegen aardolieproducten en de ander niet. Hieronder gaan wij dieper in op deze verschillen.

Platte rubberen afdichtringen (2D)

Bij BMTEC Milling snijden wij rubber op maat op onze vlakbedfreesmachine. Zo kun je bij ons bijvoorbeeld vlakke rubberen O-ringen op maat bestellen. Indien gewenst kunnen wij ook gaten, inkepingen en andere vormen in het rubber verwerken. Bovendien is het mogelijk om makkelijk monteerbare, zelfklevende rubbers bij ons te laten snijden.

rubber snijden

Maatwerk

Bij ons is alles maatwerk. De tekening die de klant toestuurt passen wij dus toe bij het maken van het product. De design-mogelijkheden zijn daardoor eindeloos. Bij ons kun je echter alleen platte rubbers op maat laten snijden. Het is dus niet mogelijk om kraal, hoek of andere 3D profielen bij ons te bestellen.

Rubber ringen met kleine en grote diameters mogelijk

Bij BMTEC Milling snijden wij rubber op onze 2 bij 3 meter vlakbedfreesmachine. Doordat de machine zo groot is, kunnen wij zowel kleine als grote diameters aanhouden bij het snijden van rubber.

epdm rubber

Verschillende rubbers

Voor rubber ringafdichtingen kun je bij ons kiezen uit diverse rubbers. De meest voorkomende rubbers die worden gebruikt als afdichting zijn: EPDM, NBR, SBR en Neopreen rubber. Hieronder vergelijken wij deze rubbers met elkaar. Kijk voor ons gehele rubberaanbod op onze rubber snijden pagina.

NBR

Als je op zoek bent naar oliebestendige afdichtringen dan is NBR een goede keuze. Doordat NBR oliebestendig is, wordt deze rubbersoort vaak gebruikt op olieplatforms, bij autobedrijven en in de petrochemische industrie. Daarnaast vind je NBR terug in de medische-industrie en voedingsmiddelenindustrie. Het laatstgenoemde is alleen van toepassing als het NBR rubber FDA kwaliteit bevat.

Naast dat NBR oliebestendig is, is het ook ondoordringbaar voor gassen. Daarnaast is het slijtvast en goed bestand tegen buigen. Deze rubber breekt dus niet snel. Het enige nadeel is dat NBR rubber niet volledig weer- en ozonbestendig is.

NBR is bestand tegen:

  • Water en koolwaterstoffen
  • Oliën en vetten
  • Verdunde zuren
  • Brandstoffen (benzine, kerosine, diesel, propaan (gas))
  • Smeermiddelen en anorganische chemische producten

Matig bestand tegen:

  • Weer, ozon en UV

NBR is niet bestand tegen:

  • Chloor en antioxidanten
  • Aromatische verbindingen
  • Ketonen en sterke zuren
  • Gehalogeneerde koolwaterstoffen
  • Remvloeistoffen

SBR rubber

SBR rubber is de meest voorkomende rubbersoort. Dit komt, omdat het veerkrachtig en flexibel is en bestand is tegen slijtage. Ook is SBR isolerend, dempend en schokabsorberend. Bovendien heeft het een hoge rekbaarheid van 40˚ tot 95˚ Shore, waardoor het niet snel scheurt.

SBR wordt onder andere gebruikt voor het maken van rubber ringen, rubber pakkingen, auto- en transportbanden, trillingdempers, veren en lagers. Doordat de toepassingen zo breed zijn, zie je SBR terug in verschillende sectoren zoals de machinebouw, scheepsvaart en in de bouw.

Bestand tegen:

  • (Industrie)water
  • Zwakke zuren en basen

Matig bestand tegen:

  • Verdunde zuren
  • Alkaliën

Niet bestand tegen:

  • Benzine, diesel, kerosine en propaan (gas)
  • Minerale oliën en oplosmiddelen
  • Geconcentreerder zuren en basen
  • Koolwater- en brandstoffen

Neopreen rubber

Neopreen heeft een betere chemische resistentie dan SBR rubber. Ook heeft het een hoge veerkracht. Hierdoor is Neopreen goed bestand tegen slijtage en schokken. Deze rubber heeft dus goede mechanische en elastische eigenschappen. Bij extreme kou verliest het echter wel zijn flexibiliteit.

Neopreen is bestand tegen:

  • Weer, warmte, ozon en (zee)water
  • Gassen zoals propaan
  • Vloeibare silicaten

Matig bestand tegen:

  • Olie, verdunde zuren en alkaliën

Neopreen is niet bestand tegen:

  • Benzine, diesel en kerosine
  • Geconcentreerde zuren en basen
  • Smeeroliën en hydraulische fosfaten

EPDM rubber

De hoge elasticiteit (rekpercentage van 400%) en weersbestendigheid maakt EPDM uiterst geschikt voor buiten. Bovendien kan het tot wel 50 jaar mee! Hierdoor staat het bekend als het meest milieuvriendelijke product van dakbedekkingen. Naast dakbedekkingen kun je EPDM ook gebruiken als afdichting bij ramen, deuren, vijvers en waterbassins.

Bestand tegen:

  • Hoge temperaturen
  • Weer, UV en ozon
  • Logen, zouten en micro-organismen
  • (vet)zuren
  • (Zee)water
  • Hydraulische vloeistoffen en glycol

Niet bestand tegen:

  • Aardolie, benzine, diesel en kerosine
  • Propaan (gas)

Wat is ˚Shore?

Rubbers zijn te verkrijgen in verschillende graden Shore. Zo is SBR bijvoorbeeld tussen de 40˚ en 95˚ Shore verkrijgbaar. Shore geeft de rekbaarheid van het rubber aan. Hoe hoger dit getal is, des te stugger het rubber zal zijn.

Hoe kan ik rubber op maat bestellen?

Bij BMTEC Milling kun je terecht voor rubbers op maat. Of je nu op zoek bent naar rubber ringen, platen of rubber in een specifieke vorm, bij BMTEC Milling ben je bij het juiste adres.

Via het contactformulier op onze website kun je vrijblijvend een offerte bij ons opvragen. Heb je vragen of advies nodig? Neem gerust contact met ons op door te bellen naar 0591-785454 of te mailen naar info@bmtecmilling.nl. Wij helpen je graag verder.

PMMA versus Polycarbonaat

Plexiglas of Polycarbonaat?

Plexiglas of Polycarbonaat?

Zit jij te twijfelen tussen Plexiglas of Polycarbonaat? Met deze blog helpen wij jou een keuze te kunnen maken. In deze blog gaan wij namelijk overzichtelijk Polycarbonaat en Plexiglas met elkaar vergelijken. Niet alleen de eigenschappen komen aan bod, maar ook de toepassingen en de bewerkingsmogelijkheden. Mocht je je keuze hebben gemaakt, dan ben je bij BMTEC Milling direct aan het juiste adres. Bij ons kun je namelijk terecht voor gefreesde en op maat gemaakte Polycarbonaat en Plexiglas platen. Hier komen we echter later op terug, want eerst is het belangrijk om te weten wat Polycarbonaat en Plexiglas precies is.

Wat is Polycarbonaat?

Polycarbonaat (PC) is de meest slagvaste en vandalismebestendige transparante kunststof van alle kunststof soorten. Het is namelijk niet alleen heel sterk (250 keer sterker dan glas) maar er zit ook enige flexibiliteit in. Hierdoor krijg je deze kunststof niet zomaar kapot. Voor extra veiligheid of waar de kans op schade groot is, is Polycarbonaat dus de juiste keuze.

Wat is Plexiglas?

Plexiglas, Perspex en Acrylaat zijn welbekende (merk)namen van de kunststof Polymethylmethacrylaat (PMMA). PMMA wordt veelal gebruikt ter vervanging van glas. Het is namelijk niet alleen 50% lichter van gewicht maar ook 30 keer sterker dan glas. Bovendien versplintert PMMA niet en is het zelfs goedkoper dan glas! PMMA is zowel glashelder, spiegelend als in kleur verkrijgbaar.

Geëxtrudeerd (XT) Plexiglas en gegoten (GS) Plexiglas

Plexiglas is verkrijgbaar in twee soorten. Zo heb je de geëxtrudeerde (XT) variant en de gegoten (GS) variant. Geëxtrudeerd Plexiglas staat ook wel bekend als “budget” Plexiglas, omdat het goedkoper is dan de gegoten variant. Waarom XT goedkoper is, leggen wij hieronder uit.

  • Geëxtrudeerd Plexiglas (XT/budget)

XT Plexiglas is goedkoper en breukgevoeliger dan GS Plexiglas. Dit komt door de manier waarop het is geproduceerd. XT Plexiglas wordt namelijk na het uitgieten nog gewalst. Hierdoor wordt de plaat dunner en ontstaat er spanning in het materiaal. Dit maakt dat je sneller kans hebt op breuken. Bij GS Plexiglas heb je hier minder kans op. Daarom is XT Plexiglas goedkoper dan de gegoten versie. Het enige grote voordeel van XT is dat het maatvaster is dan GS plexiglas. 5 millimeter XT is precies 5 millimeter.

  • Gegoten Plexiglas (GS)

Bij de gegoten variant gieten ze Plexiglas in een mal waarna het wordt uitgehard tot een vaste plaat. Er zit dus minder spanning in dan bij de geëxtrudeerde variant. Hierdoor is het minder breukgevoelig. Dit maakt dat er een hoger prijskaartje aan zit dan bij XT Plexiglas.

Eigenschappen Plexiglas en Polycarbonaat

Om een goede keuze te kunnen maken tussen Plexiglas en Polycarbonaat, gaan wij hieronder de eigenschappen met elkaar vergelijken.

Transparantie en kleuropties

Plexiglas en Polycarbonaat zijn beide transparant / helder te verkrijgen. De helderheid van beide kunststoffen zijn percentagegewijs zelfs hoger dan glas. Polycarbonaat is daarnaast nog in de kleur “opaal” te verkrijgen. Plexiglas is daarentegen in verschillende kleuren en ook spiegelend verkrijgbaar.

PMMA-plexiglas-frezen

Plexiglas gefreesd

In welke diktes zijn Polycarbonaat en PMMA te verkrijgen?

Polycarbonaat is vanaf 0.125 millimeter dikte tot maximaal 50 millimeter verkrijgbaar. PMMA kun je krijgen vanaf 1 millimeter tot maximaal 100 millimeter dikte.

Isolerende eigenschappen Polycarbonaat en Plexiglas

Beide kunststoffen zijn isolerend. Ideaal dus wanneer je deze kunststoffen buiten wilt toepassen. Bijvoorbeeld voor een tuinkas.

Hardheid, sterkte en gewicht van Plexiglas en Polycarbonaat

Polycarbonaat (PC) is sterker en slagvaster dan PMMA. PMMA is namelijk 30 keer sterker dan glas terwijl PC tot wel 250 keer sterker is dan glas. Daarnaast is PC flexibeler dan Plexiglas waardoor je het lastig kunt breken. Dit maakt Polycarbonaat uiterst vandalisme- en inbraakbestendig. Bovendien zijn beide kunststoffen de helft zo zwaar als glas. Ze zijn dus ook nog eens makkelijk te verplaatsen en toe te passen.

Polycarbonaat-vandalismebestendig

Chemische resistentie

Zowel Plexiglas als Polycarbonaat zijn chemisch resistent. Toch wordt Plexiglas meer ingezet in de voedingsmiddelenindustrie. Terwijl Polycarbonaat vaker toegepast wordt in de chemische industrie.

Brandbaarheid & hittebestendigheid

PMMA is minder hittebestendig dan glas en Polycarbonaat. Met brandklasse B2 valt deze kunststof onder de noemer: normaal brandbaar. Hierdoor kan het niet overal toegepast worden. Zo is het bijvoorbeeld niet verstandig om Plexiglas in te zetten ter afscherming van hittebronnen.

Polycarbonaat heeft de brandklasse: B1. Dit houdt in dat deze kunststof moeilijk ontvlambaar is en brandvertragend en vlamdovend werkt. Bovendien kan Polycarbonaat temperaturen aan van -30˚C tot +120˚C. Terwijl PMMA een temperatuurbestendigheid heeft van minimaal -30˚C tot maximaal +80˚C.

Smeltpunt

Het smeltpunt van Polycarbonaat ligt op 230˚C. Terwijl Plexiglas al smelt bij 103˚C. PC is dus veiliger op het gebied van brandbestendigheid dan PMMA.

Polycarbonaat frezen

Polycarbonaat gefreesd

Zijn Plexiglas en Polycarbonaat platen geschikt voor buiten?

Beide kunststoffen zijn geschikt voor binnen en buiten. PMMA verkleurt echter niet, terwijl normale Polycarbonaat platen dat wel doen. Maar gelukkig bestaan er ook speciale Polycarbonaat platen die voorzien zijn van een uv-coating waardoor het niet verkleurt.

Welke oppervlakte is vlakker?

Plexiglas is stijver dan Polycarbonaat. De oppervlakte is daardoor iets vlakker. Polycarbonaat is daarentegen flexibeler dan Plexiglas.

Zijn Polycarbonaat en Plexiglas platen recyclebaar?

Beide kunststoffen hebben een lange levensduur. Mochten deze platen toch toe zijn aan vervanging, dan kun je ze allebei recyclen bij de daarvoor betreffende kunststofrecyclebedrijven.

 

Plexiglas-versus-Polycarbonaat

Nadelen Polycarbonaat en Plexiglas

Eén groot nadeel dat beide kunststoffen met zich meebrengen is dat ze gevoelig zijn voor krassen. Daarnaast is Plexiglas brandbaar waardoor het niet overal toegepast kan worden.

Polycarbonaat en Plexiglas bewerken

Polycarbonaat en Plexiglas zijn op diverse manieren te bewerken. Denk aan: boren, buigen, zagen, lasersnijden, graveren en frezen. Voor het frezen ben je bij BMTEC Milling direct aan het juiste adres. Niet alleen Polycarbonaat en Plexiglas kunnen wij frezen maar ook vele andere kunststoffen. Waaronder: Dibond, HPL, HDPE, POM, Polypropyleen en nog veel meer.

Boren

In beide kunststoffen kun je boren. Echter heb je bij PC minder kans op breuk aangezien het materiaal taaier is. Als je Plexiglas boort heb je al snel kans op breuken wanneer je teveel druk uitoefent. Bovendien heb je kans op smelten als je Plexiglas met een te hoog toerental boort. Mocht je bezig gaan met boren, boor dan bovenop een vlakke tafel zodat het materiaal genoeg steun heeft van onder. Zo zijn breuken sneller te voorkomen.

Zagen

Polycarbonaat en Plexiglas kun je beide zagen met een cirkelzaag. Kijk alleen wel uit bij XT Plexiglas, want dat kan sneller breken. Het zagen kun je natuurlijk ook uitbesteden. Bij Plexideal zagen ze zelfs kunststoffen gratis op maat. Na het zagen kun je beide materialen bovendien nog elders laten bedrukken.

Lasersnijden

Bij ons moederbedrijf BMTEC kun je terecht voor het lasersnijden van kunststoffen. Daar kun je Plexiglas heel mooi laten lasersnijden vanaf 1 millimeter tot maximaal 25 millimeter dikte. Ook het lasersnijden van Polycarbonaat en andere kunststoffen is bij BMTEC mogelijk. Het lasersnijden van Polycarbonaat kan vanaf 0.125 millimeter tot maximaal 6 millimeter dikte. Echter zorgt de hitte van de laser bij Polycarbonaat voor een minder mooie afwerking dan wanneer je het laat frezen. Frezen is voor PC daarom de betere optie.

Graveren

Plexiglas kun je goed lasergraveren. Polycarbonaat kan ook gegraveerd worden. Echter heb je dan hetzelfde probleem als bij het lasersnijden: de afwerking is niet minder mooi. Door de hitte slaat Polycarbonaat bij de randen namelijk geel uit.

Buigen

PMMA is een thermoplastische kunststof. Het wordt bij verhitting dus buigzaam. Hierdoor kan het makkelijk in verschillende vormen gebogen worden. Koud buigen is bij Plexiglas echter niet mogelijk. Polycarbonaat kun je daarentegen zowel warm als koud buigen.

Frezen

Beide kunststoffen kun je laten frezen. Wanneer je bij Polycarbonaat een mooie afwerking wilt, heeft frezen zelfs de voorkeur ten opzichte van lasersnijden.

Polycarbonaat is te frezen vanaf 3 millimeter tot maximaal 50 millimeter dikte. Daarnaast kunnen wij PMMA / Plexiglas frezen van minimaal 3 tot maximaal 100 millimeter dikte.

Voor het frezen van PMMA, Polycarbonaat en andere kunststoffen kun je dus bij BMTEC Milling terecht. Voor meer informatie over frezen en lasersnijden raden wij onze blog “kunststof bewerken: frezen of lasersnijden?” aan.

Toepassingen Polycarbonaat en Plexiglas

De toepassingen van Plexiglas en Polycarbonaat zijn oneindig en komen in sommige gevallen met elkaar overeen. Zo worden beide o.a. gebruikt voor:

  • Ramen
  • Machine-afschermingen
  • Aquariums
  • Reclame-uitingen

Aangezien Polycarbonaat vandalisme- en inbraakbestendig is, wordt het vaak ingezet als veiligheidsbeglazing. Denk hierbij aan:

  • Beglazing van fietsenstallingen
  • Tuinkassen
  • Veiligheidsbrillen
  • Bushokjes
  • Politie / ME schilden en helmvizieren

Andere toepassingen zijn:

  • Plexiglas: glas van fotolijstjes, maatbekers, keukenachterwanden, balkonbeglazingen, veranda’s, vitrinekasten, wegbewijzeringen, naambordjes en deurbordjes.
  • Polycarbonaat: Overkappingen, carports, geluidsschermen, serres, dak- en golfplaten, straatlantaarns, onderdelen van mobiele telefoons, cd’s en dvd’s.

Conclusie: wanneer kies je Polycarbonaat en wanneer PMMA?

Wanneer je kunststof wilt toepassen voor een bushokje, windscherm of als afdakje, is Polycarbonaat de beste keuze. Zulke producten hebben namelijk een redelijke grote kans op schade. Maar aangezien Polycarbonaat ten opzichte van Plexiglas niet snel stuk gaat, is PC in dit geval de beste optie.

Ook kwa brandbaarheid is PC veiliger, omdat het moeilijk ontvlambaar is en brandvertragend werkt. Plexiglas is daarentegen minder hittebestendig. Hierdoor kan het niet ingezet worden ter afscherming van hittebronnen.

Dus ben je op zoek naar een brandveilige, vandalisme- en schadebestendige kunststof? Dan is Polycarbonaat de beste keus. Mocht dit niet belangrijk zijn voor jouw toepassing, dan is Plexiglas (PMMA) een prima keus. Bovendien is het voordeliger voor jouw portemonnee, aangezien PMMA platen goedkoper zijn dan Polycarbonaat platen.

Polycarbonaat of Plexiglas op maat bestellen

Wil je kunststof laten frezen en ben je benieuwd wat een Plexiglas of Polycarbonaat plaat op maat kost? Vraag vrijblijvend een offerte bij ons op. Voor het lasersnijden van kunststof kun je echter terecht bij ons moederbedrijf BMTEC. Daar kun je eenvoudig en snel een offerte aanvragen via hun offertesysteem: CutWise.

Meer informatie PMMA en Polycarbonaat

Voor meer informatie over Polycarbonaat en PMMA (Plexiglas) kun je een kijkje nemen op onze  “kunststoffen” pagina. Voor specifieke vragen over materialen en bewerkingsmogelijkheden, kun je ons altijd contacteren. Wij helpen jou graag verder.

polyurethaan rubber snijden

Verschillen tussen synthetisch rubber en natuurrubber

Verschil tussen synthetisch rubber en natuurrubber

De ene rubber is niet het andere rubber. Zo heb je bijvoorbeeld natuurrubber en synthetisch rubber. Tussen deze twee rubber soorten zitten een aantal verschillen. Zelfs in de soorten synthetische rubbers zitten er weer verschillen in eigenschappen. In deze blog gaan wij het echter alleen hebben over de verschillen tussen natuurrubber en synthetisch rubber. Om dit goed uit te kunnen leggen gaan wij het onder andere hebben over de oorsprong van natuurrubber en synthetisch rubber.

Natuurrubber

Natuurrubber wordt gemaakt uit latex. Latex is een sap dat wordt gehaald uit een rubberboom, de Braziliaanse rubberboom. Eén derde van het sap dat uit de Braziliaanse rubberboom komt bestaat uit rubber (latex). Zodra het sap is opgevangen wordt het gefiltreerd en verdund met water. Daarna wordt het met zuur behandeld. Het zuur zorgt ervoor dat de rubberdeeltjes gaan stollen. Hieruit ontstaat het eindproduct rubber. Vervolgens wordt het rubber in dunne plakken opgerold en gedroogd.

Vraag naar rubber

Het duurt ongeveer 6 à 7 jaar voordat een rubberboom rubber produceert. Echter is de vraag naar rubber groter dan rubberboomplantages kunnen leveren. Dit probleem heeft heel lang bestaan. Vandaar dat men sinds de industriële revolutie al op zoek was naar alternatieven. In 1910 is de Russisch chemicus Sergei Vasiljevich Lebedev op zoek gegaan naar een alternatief. Hij begon met de ontwikkeling van synthetisch rubber. In 1928 ontwikkelde hij een methode waarbij hij synthetisch rubber maakte door butadieen te polymeriseren. Dit product is uiteindelijk het alternatief van natuurrubber geworden. Inmiddels bedraagt synthetisch rubber de grootste gedeelte (55% à 60%) van de wereldmarkt.

Synthetisch rubber

Bij de ontwikkeling van synthetisch rubber is er gebruik gemaakt van aardolie in plaats van latex. Uit het aardolie worden polymeren gemaakt die vergelijkbare eigenschappen vertonen als natuurrubber. Echter hebben onderzoekers ervoor gezorgd dat de eigenschappen van synthetisch rubber beter zijn dan die van natuurrubber. Hierdoor is het bijvoorbeeld beter bestand tegen veroudering en verbrokkeling. Toch heeft niet elke rubbersoort dezelfde eigenschappen. Hierdoor kan het voor komen dat de ene uiterst geschikt voor buiten terwijl de ander juist heel rekbaar is.

polyurethaan-rubber-synthetisch

Polyurethaan rubber (synthetisch rubber)

Voorbeelden van synthetische rubbers:

De meest voorkomende synthetische rubber is styreen-butadieen-rubber, ofwel SBR rubber. Deze rubber gebruikt men vooral bij de productie van autobanden. Uiteraard zijn er meerdere soorten synthetische rubbers dan alleen SBR rubber. Hieronder vind je een aantal voorbeelden van synthetische rubbers:

Verschillen natuurrubber en synthetisch rubber

Tijdens de ontwikkeling van synthetisch rubber hebben onderzoekers er niet alleen voor gezorgd dat synthetisch rubber op natuurrubber lijkt, maar zelfs betere eigenschappen bezit. Zo heeft synthetisch rubber minder snel last van veroudering en verbrokkeling. Bovendien is synthetisch rubber bestand tegen weer, wind, warmte, kou, zonlicht en droogte. Dankzij deze onderzoekers heeft synthetisch rubber de eigenschappen gekregen die de markt zoekt en nodig heeft. Dit heeft ervoor gezorgd dat synthetisch rubber inmiddels 55% à 60% van de wereldmarkt bedraagt.

Rubber bewerken

Rubber kun je op diverse manieren bewerken. Bij BMTEC Milling snijden wij rubbers door middel van een mesje die wordt aangestuurd door een freesmachine. Zo snijden wij rubbers zoals Celrubber, Siliconen, Neopreen, EPDM, NBR, SBR en Polyurethaan rubber op maat. Met de vlakbedfreesmachine kunnen wij scherpe hoeken, cirkels en andere details in rubber verwerken. Naast het snijden van rubber is het ook mogelijk om rubber te bewerken door middel van spuitgieten, transfereren, persen, extruderen en stansen. Deze bewerkingsmogelijkheden bieden wij echter niet aan.

Toepassingen rubber

De wereldmarkt voor rubber is circa 24 miljoen groot. Hiervan bedraagt het aandeel van natuurrubber ongeveer 40% tot 45%. Afhankelijk van de toepassing worden zowel natuurrubber als synthetisch rubber ingezet. Vooral in de bandenindustrie wordt rubber veelal toegepast. Naast banden worden er nog meer producten uit rubber gemaakt. Denk bijvoorbeeld aan gum, doppen en emmers maar ook schoenzolen, laarzen en zadels zijn van rubber gemaakt. Andere toepassingen van rubber zijn:

  • Rubberen balletjes of kogels
  • Veerbalgen, trillingsdempers, bougiekabels
  • Reddingsboten en snoermantels
  • Handvaten, doorvoertules, buffers
  • Afdichtringen en fietsbanden

Rubber snijden

Wil jij graag rubber op maat laten snijden? Dan ben je bij BMTEC Milling aan het juiste adres. Wij snijden rubber met een vlakbedfreesmachine in elke mogelijke vorm. Meer informatie over het snijden van rubber vind je op onze diensten pagina. Voor specifieke vragen kun je uiteraard altijd contact met ons opnemen. Wij voorzien je dan graag van advies.

rubber snijden

Verschil tussen NBR en SBR rubber

Verschil tussen NBR en SBR rubber

NBR en SBR zijn synthetische rubbers die gemaakt zijn uit butadieen. Toch zijn er verschillen in eigenschappen tussen deze twee rubbers. In deze blog gaan wij in op deze verschillen. Hierbij worden niet alleen de verschillen in eigenschappen, maar ook de verschillen in toepassingen benoemd. Daarvoor is het handig om eerst uit te leggen wat NBR rubber en SBR rubber is.

Wat is NBR rubber?

NBR rubber is een elastomeer. Het betreft een synthetisch polymeer dat ontstaat na de copolymerisatie van acrylnitril en 1,3-butadieen. De hoeveelheid acrylnitril ligt bij NBR standaard rond de 34%. Echter kan dit variëren tussen de 18% en 50%. Het percentage acrylnitril is belangrijk, omdat dit invloed heeft op de mechanische eigenschappen van NBR. Het is namelijk zo dat de mechanische eigenschappen beter zijn op het moment dat het percentage acrylnitril hoog is. Daarnaast zorgt een hogere percentage voor meer weerstand tegen olie en brandstof. Echter heeft een hoog percentage acrylnitril ook één nadeel. Het zorgt namelijk ook voor een snellere temperatuursverhoging in het rubber waardoor het sneller bros wordt.

Wat is SBR rubber?

SBR rubber komt voort uit de polymerisatie van twee monomeren, namelijk: butadieen en styreen. Wereldwijd bestaat 65% van alle gemaakte rubbers uit SBR. SBR is dus de meest voorkomende synthetische rubber ter wereld. Bovendien is het in vergelijking met natuurrubber beter bestand tegen oxidatie en oliën. Daarnaast heeft het ook een betere temperatuurstabiliteit dan natuurrubber.

Verschil NBR en SBR rubber

NBR en SBR rubber hebben allebei een hoge trek- en scheursterkte. Ook hebben zij beide goede mechanische en elastische eigenschappen. Toch zijn er een aantal verschillen in de eigenschappen van NBR en SBR rubber. Zo is NBR rubber bijvoorbeeld temperatuurbestendig tot maximaal 110˚C terwijl SBR rubber bestand is tegen temperaturen tot maximaal 70˚C. Daarnaast zijn beide rubbers slijtvast. Echter is SBR pas bestand tegen wrijvingsslijtage en veroudering wanneer er gebruik is gemaakt van additieven. Andere verschillen in eigenschappen tussen NBR en SBR zijn:

Eigenschappen NBR:

  • Ondoordringbaar voor gassen
  • Niet volledig weer- en ozonbestendig
  • Bestand tegen oliën en vetten, verdunde zuren, koolwaterstoffen en smeermiddelen.
  • Bestand tegen anorganische chemische producten behalve chloor en antioxidanten.
  • Niet bestand tegen gehalogeneerde koolwaterstoffen, remvloeistoffen, aromatische verbindingen, ketonen en sterke zuren.

Eigenschappen SBR:

  • Hardheid varieert tussen 40˚ en 90˚
  • Bestand tegen industriewater, zwakke zuren en basen.
  • Isolerend en schokabsorberend, dempend.
  • Niet bestand tegen minerale oliën, oplosmiddelen, koolwater- en brandstoffen.

Verschillen in toepassingen tussen NBR en SBR rubber

Naast dat er verschillen zijn in eigenschappen tussen beide rubber soorten, zijn er ook verschillen in toepassingen. SBR is nagenoeg in elke sector terug te vinden. Een aantal voorbeelden van sectoren waar SBR wordt gebruikt zijn de machinebouw, industrie, bouw en scheepsvaart. NBR wordt vooral toegepast in de auto-industrie, petrochemische industrie, medische industrie en voedingsmiddelenindustrie.

Voorbeelden van toepassingen

SBR en NBR worden beide gebruikt als afdichtringen zoals o-ringen. Echter lopen de meeste toepassingen tussen NBR en SBR uiteen. Een aantal voorbeelden van toepassingen van NBR en SBR vind je hieronder.

Toepassingen SBR rubber:

  • Veren, slangen, pakkingen, matten, lagers, ondervloeren
  • Trillingdemper en isolatiemateriaal
  • Riemen, autobanden en transportbanden
  • Schoenzolen, snijplanken, deur- en raamprofielen en antislipmatten

Toepassingen NBR rubber:

  • Leidingen, riemen en kabels
  • Medische handschoenen
  • Onderdelen van drank en vulmachines

SBR of NBR rubber snijden

Wil jij NBR of SBR rubber gebruiken binnen jouw sector? Dan ben je bij BMTEC Milling aan het juiste adres. Wij kunnen NBR of SBR rubber in diverse designs op maat snijden. Voor meer informatie over NBR rubber en SBR rubber kun je een kijkje nemen op de bijbehorende product pagina’s. Uiteraard kun je voor specifieke vragen altijd bij ons terecht. Wij voorzien jou graag van informatie en advies wat betreft het snijden van NBR, SBR of een andere rubber soort.

kunststof frezen

Kunststof bewerken: frezen of lasersnijden?

Er zijn verschillende bewerkingsmogelijkheden voor kunststof. Denk bijvoorbeeld aan het frezen, lasersnijden, draaien, snijden, buigen en graveren van kunststof. In deze blog gaan wij het vooral hebben over het frezen en lasersnijden van kunststof. Ook kom je te weten wat deze bewerkingen inhouden en wanneer je kiest voor lasersnijden en wanneer voor frezen. Dus ben jij benieuwd? Lees dan snel verder.

Kunststof bewerking

Kunststof kun je op diverse manieren bewerken. Welke manier het beste is, is afhankelijk van de eigenschappen en dikte van de soort kunststof dat je wilt bewerken. Zo is PMMA bijvoorbeeld moeilijker te buigen dan PET-G en is Polycarbonaat makkelijker te frezen dan te lasersnijden.

Hieronder sommen wij kort op, op welke manieren je kunststof kunt laten bewerken:

  • Frezen
  • Snijden
  • Draaien
  • Watersnijden
  • Lijmen
  • Buigen
  • Lasersnijden
  • Lasergraveren & lasermarkeren

Kunststof bewerken: frezen of lasersnijden?

In deze blog gaan wij dieper in op de twee meest voorkomende bewerkingsmogelijkheden, namelijk: het lasersnijden en frezen van kunststof. Want wanneer kies je voor frezen en wanneer voor lasersnijden? Om die vraag te kunnen beantwoorden is het handig om te weten wat frezen en lasersnijden van kunststof precies inhoud.

Wat is frezen?

Een freesmachine heeft verschillende frezen en gereedschappen tot zijn beschikking waardoor er verschillende bewerkingsmogelijkheden zijn. Tijdens het frezen wordt er door een roterend gereedschap (frees) stukken kunststof verwijderd. Dit kan door middel van randfrezen, graveerfrezen en doorfrezen. Doordat de frees door een computer gestuurd wordt, is het uiterst accuraat tijdens zijn bewerkingen. Ter illustratie vind je hieronder een video over frezen:

 

Freesmachines

Bij BMTEC Milling maken wij gebruik van vlakbedfreesmachines en CNC freesmachines. Meer informatie over deze machines vind je op onze machinepark pagina.

Welke kunststoffen kun je frezen?

Er zijn meerdere kunststoffen geschikt om te frezen. Bij BMTEC Milling heb je keuze uit 15 verschillende kunststofsoorten die wij voor jou kunnen frezen. Denk bijvoorbeeld aan: Polycarbonaat, Plexiglas, Polyoxymethyleen, HDPE en PTFE. Ben je benieuwd welke kunststoffen wij nog meer kunnen bewerken? Neem dan een kijkje op onze kunststoffen pagina.

Voordelen kunststof frezen

Frezen gaat op de duizendste millimeter nauwkeurig en is mogelijk bij verschillende materiaaldiktes. Daarnaast heb je bij frezen keuze uit diverse bewerkingen zoals het frezen van passingen, sleuven, schroefdraad en 3D bewerkingen.

Nadelen kunststof frezen

Bij het frezen moet je rekening houden met een minimale radius afwijking. Er is sprake van een minimale radius afwijking wanneer een frees binnenhoeken freest in het materiaal. Deze afwijking is er, omdat een frees een rond gereedschap is waardoor een hoek niet volledig in een punt gemaakt kan worden. Deze hoek wordt dus een klein half rondje. Hoe groot de radius afwijking precies is verschilt per frees.

Wanneer kunststof frezen

Wanneer kunststof te dik is om te lasersnijden, is frezen een goede optie. Daarnaast heb je bij frezen andere opties dan bij lasersnijden. Zo kun je bijvoorbeeld 3D bewerkingen in het materiaal laten verwerken. Ook behoort gaten boren en het frezen van passingen, sleuven, schroefdraad en verzinkingen tot de mogelijkheden.

Wat is lasersnijden?

Tijdens het lasersnijden wordt kunststof bewerkt met een laserstraal. De laserstraal komt uit een laserkop die snel en in verschillende richtingen kan bewegen. Met een laserstraaldikte van 0,1 millimeter kan de laser de oppervlakte met hoge precisie verhitten. Hierdoor smelt, verbrand of verdampt het materiaal en ontstaat er een gladde snede. Ter illustratie vind je hieronder een video over lasersnijden:

 

Welke kunststoffen kun je lasersnijden?

Je kunt bijna elke kunststof lasersnijden. Een aantal voorbeelden hiervan zijn: PMMA (Plexiglas), HDPE, POM, PETG, Polypropyleen, Polystyreen, ABS, PTFE, PEEK en Polycarbonaat. Voor alle mogelijkheden kun je een kijkje nemen op de website van BMTEC.

Voordelen kunststof lasersnijden

Lasersnijden is een snelle bewerkingstechniek waardoor het tijd- en kostenbesparend is. Daarnaast heb je geen last van een (minimale) radius afwijking zoals je dat wel hebt bij het frezen van kunststoffen.

Nadelen kunststof lasersnijden

Niet elke kunststofsoort kan even makkelijk lasergesneden worden. Een voorbeeld hiervan is Polycarbonaat. De afwerking van Polycarbonaat is bij het lasersnijden namelijk minder mooi dan bij het frezen. Het frezen van deze kunststof is dus de betere optie. Ook kunnen kunststoffen maar tot een bepaalde dikte lasergesneden worden. Daarnaast kunnen kunststoffen tijdens het lasersnijden alleen 2D bewerkt worden.

Kunststof lasersnijden bij BMTEC

Ben je op zoek naar een kunststof lasersnijbedrijf? Neem dan een kijkje bij ons moederbedrijf: BMTEC. Zij bieden naast het lasersnijden ook het lasergraveren en lasermarkeren van kunststoffen aan.

Kunststof frezen bij BMTEC Milling

Wil je graag kunststof laten frezen? Dan ben je bij BMTEC Milling aan het juiste adres. Wij frezen diverse soorten kunststoffen op maat. Neem vooral een kijkje op onze kunststof pagina om alle opties te bekijken. Heb je vragen of advies nodig? Schroom niet om contact met ons op te nemen. Wij helpen jou graag verder.

 

 

 

De start van BMTEC Milling

BMTEC Milling is een dochterbedrijf van het kunststoflasersnijbedrijf BMTEC. Na 8 jaar heeft BMTEC ervoor gekozen zich puur op het lasersnijden te focussen en dit niet langer te combineren met het frezen. Vanuit deze beslissing is BMTEC Milling ontstaan.

Diensten BMTEC Milling

Bij BMTEC Milling kun je terecht voor het frezen van kunststoffen en het snijden van rubbers. Beide bewerkingsmogelijkheden gebeuren middels een freesmachine. Een freesmachine beschikt over meerdere soorten frezen en gereedschappen. Hierdoor kan er tijdens het frezen gebruik gemaakt worden van een frees en tijdens het snijden van een mesje. Het frezen en snijden gaat op de honderdste millimeter nauwkeurig waardoor nagenoeg elk design mogelijk is.

Kunststoffen

Kunststoffen worden steeds vaker toegepast binnen diverse industrieën. Dit komt omdat de meeste kunststoffen sterk, slagvast, corrosiebestendig, isolerend en chemisch resistent zijn. Bovendien worden kunststoffen regelmatig toegepast ter vervanging van glas of staal omdat het naast bovenstaande voordelen ook voordeliger is voor de portemonnee.

Kunststoffen frezen

Bij BMTEC Milling frezen wij verschillende soorten kunststoffen. Denk bijvoorbeeld aan: POM, PMMA, HDPE, PVC, PC en PTFE. Bij ons kun je terecht voor het randfrezen, graveerfrezen en doorfrezen van kunststof. Ook is het mogelijk om deze bewerkingsmogelijkheden te combineren. Het frezen van kunststof gebeurt op een CNC- of vlakbedfreesmachine en is mogelijk tot een dikte van 600 millimeter.

Rubbers snijden

Bij BMTEC Milling kun je naast het frezen van kunststoffen ook terecht voor het snijden van rubber. Wij snijden diverse rubbers zoals SBR, NBR, EPDM, Celrubber en Neopreen. Het snijden van rubber gebeurt op een vlakbedfreesmachine. Deze is 3 meter lang en 2 meter breed. Dat zijn bovendien de maximale afmetingen waarop rubber gesneden kan worden.

Kunststoffen frezen of rubbers snijden bij BMTEC Milling

Heb jij gefreesde kunststof of gesneden rubber nodig? Dan bij je bij BMTEC Milling aan het juiste adres. Neem gerust contact met ons op voor een vrijblijvend adviesgesprek of een offerte op maat.